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模具制造加工中常见问题,值得收藏!(5)

文章出处: 人气:-发表时间:2016-11-07 16:41:00

21. 高速切削的目标是什么?

  答:高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序,常常是用于加工淬硬钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。

  达到这些目标的主要因素为:

  一次(更少此数)装夹的加工。

  通过切削改善的几何精度,同时可减少手工劳动和缩短试模时间。

  使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制定工艺计划,通过工艺计划提高机床和车间的利用率。

22.高速切削的实际优点是什么?

  答:刀具和工件可保持低温度,这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面,在高速切削应用中,切削量是浅的,切削刃的吃刀时间特别短。这就是说,进给比热传播的时间快。

  低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合,是高效和安全加工的先决条件之一。

  由于高速切削中典型的切削深度是浅的,刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合,它对主轴轴承的冲击小,使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。

  小尺寸零件的高生产率切削,如粗加工、半精加工和精加工,在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。

  高速切削可在一般精加工中获得高生产率,可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra 0.2 um。

  采用高速切削,使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削,吃刀时间短,冲击和弯曲减小了。

  的几何精度提高了,组装就容易和更快了。无论是什么人,技能如何,都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些,费时的人工抛光工作可显着减少。常常可减少达60-100%

  一些加工,如淬火、电解加工和电火花加工(EDM),可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工(EDM),使用寿命和质量也得到提高。

  采用高速切削,可通过CAD/CAM很快改变设计,特别是在不需要生产新电极的情况下。   

23. 高速切削有风险或缺点吗?

  答:由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止,导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。

  需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。

  可能很难找到和挑选高级技术员工。

  常有相当长的调试和出故障时间。

  加工中无需紧急停止,导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。

  必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。

  必须有安全保护措施:使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。 仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢(HSS)刀具!

24. 高速切削对机床有哪些要求?

  答:对ISO/BT 40号机床的典型要求如下:

  主轴速度范围 < 40 000 转/分

  主轴功率 > 22 kW

  可编程进给率 40-60 m/分

  快速横向进给 < 90 m/分

  轴向减速度/加速度 > 1 G

  块处理速度 1-20 毫秒

  数据传递速度 250 Kbit/s (1 毫秒)

  增量(线性) 5-20 微米

  或 NURBS 插补

  主轴具有高热稳定性和刚性,主轴轴承具有高的预张力和冷却能力。

  通过主轴的送风/冷却液

  具有高的吸收振动能力的刚性机床框架

  各种误差补偿——温度、象限、滚珠丝杠是最重要的。

  CNC中的高级预见功能。

25. 高速切削对切削刀具的典型特性或要求有哪些?

  答:整体硬质合金:

  高精度磨削,径向跳动低于3微米。

  尽可能小的凸出和悬伸,最大的刚性,尽可能小的刀具弯曲变形和大的芯核直径。

  为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小,切削刃和接触长度应尽可能短。

  超尺寸、锥度刀柄,这在小直径时特别重要。

  细晶粒基体和为了得到高耐磨性的TiAlN 涂层。

  用于风冷或冷却液的内冷却孔。

  适合淬硬钢高速切削要求的坚固微槽形。

  对称刀具,最好是设计保证平衡。

  使用可转位刀片的刀具:

  设计保证的平衡。

  在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度,主刀片的最大径向跳动为10微米。

  适合淬硬钢高速切削要求的牌号和槽形。

  刀具体上有适当的间隙,以避免刀具弯曲(切削力)消失时产生摩擦。

  送风或冷却液的冷却孔(立铣刀)。

  刀具体上标明允许的最大转速。


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