TPE缩水率一般是多少？模具设计预留尺寸指南

开TPE新模最容易被打脸的就是缩水率。昨天刚碰到个案例：客户做电动牙刷手柄包胶，TPE层硬度50A，模具按1.5%放缩，试模出来按键孔位全偏小0.15~0.25mm，装配指压盖对不上。拆下来一查，问题不在放缩率本身，而在放缩方向没分——长轴向和短轴向TPE缩水能差0.4%，加上包胶件硬胶PP那侧也在缩，双向收缩叠加后孔位就偏了。

TPE缩水率这个事，说简单也简单：通用SEBS基TPE落在1.2%~2.0%，SBS基TPR落到1.5%~2.5%，TPV偏低碳1.0%~1.6%，TPU基TPE最稳0.8%~1.5%。但说复杂也复杂——同一款料、同一副模具，硬度不同缩水差一截，壁厚不同差一截，保压大小差一截，取向方向差一截，包胶和不包胶又差一截。模具设计要是只抄一个中值就开模，十有八九要改。

下面把缩水率的区间、影响变量、硬度分档对照、模具放缩算法、包胶预留、后收缩、调试纠错逐层拆开。文末的问答会把车间最常碰到的几个尺寸漂移场景过一遍。

一、先把TPE缩水率的量级定个位

TPE是无定形共混材料，冷却从粘流态回到高弹态再到玻璃态，分子链解取向+热胀冷缩同步发生，收缩率比结晶性塑料（PP、PA、POM）小，比硬的无定形塑料（ABS、PC）略大或相当。

材料	缩水率范围(%)	备注
PP（结晶）	1.5~2.5	随MI和壁厚浮动大
PA66（结晶）	1.2~2.0	玻纤增强可压到0.4~0.8
ABS（无定形）	0.4~0.7	稳定
PC（无定形）	0.5~0.7	稳定
SEBS基TPE	1.2~2.0	软料偏高、硬料偏低
SBS基TPR	1.5~2.5	充油多可到2.5+
TPV	1.0~1.6	EPDM/PP动态硫化
TPU基TPE	0.8~1.5	硬度越高缩水越小

几个直观结论先抛出来：

——TPE缩水率比PP小但比ABS/PC大，量级上和PA66相当但PA是结晶材料收缩机制不同。

——同一TPE体系内，硬度越低缩水率越大。0A~15A超软料能到2.0%~2.8%（SBS基充油多的甚至3.0%），90A~100A高硬料压到1.0%~1.4%。原因是软料油多、填料少、分子链束缚小，冷却回缩更猛。

——填料加多缩水率往下压。碳酸钙从10phr加到50phr，SEBS基50A的缩水能从1.8%压到1.4%。玻纤增强TPV/TPU缩水能压到1.0%以下。

——包胶件的TPE层缩水要和硬胶匹配着看，不能单看TPE的缩水率表——硬胶那侧也在缩，双向叠加后装配尺寸才是真的。

二、影响TPE缩水率的六个变量

模具设计取缩水率之前，先把这六个变量问一遍，每个都能让缩水率浮动0.2%~0.5%。

2.1 硬度（最大变量）

硬度每跨10A，缩水率大约浮动0.15%~0.25%。0A~30A段缩水率陡峭（2.0%~2.5%），30A~70A段平缓下行（1.8%~1.3%），70A~100A段压到1.0%~1.4%。所以模具设计里硬度段要细分，别拿0A~100A通用1.5%糊弄——超软料按1.5%放缩，打出来全缩了，长条件能短1%以上。

2.2 基材类型

SEBS基 vs SBS基 vs TPV vs TPU，缩水率区间不一样，前面表给过了。同硬度下，SBS基TPR比SEBS基TPE缩水高0.3%~0.5%，因为SBS分子链更柔、充油容忍度更高。TPU基最稳，适合尺寸精度要求高的件（连接器护套、线材接头）。

2.3 填料含量

碳酸钙、滑石粉、陶土这些无机填料加进去，限制分子链回缩，缩水率往下压。每加10phr钙，缩水率大约降0.05%~0.1%。高填充TPE（钙>60phr）缩水能压到1.0%~1.2%，但韧性掉、表面粗，要权衡。

2.4 工艺参数（保压是核心）

缩水率不是纯材料常数，是材料和工艺耦合的结果。保压压力越大、保压时间越长，补缩越充分，实测缩水率越小。同一副模、同一款料，保压从射压的40%提到80%，缩水率能差0.3%~0.6%。所以模具设计取缩水率时，要按客户量产会用到的保压区间取中值，别按极限保压取（否则量产保压一降尺寸就漂）。

模温也有影响：TPE模温高（50~60℃），冷却慢，分子链有更多时间解取向，缩水偏大0.1%~0.2%；模温低（20~30℃），冻结快，缩水偏小但内应力大。

2.5 壁厚与流长

厚壁件缩水比薄壁件大，原因是厚壁中心冷却慢、保压传递衰减大、补缩不足。TPE壁厚从2mm加到6mm，缩水率大约上浮0.2%~0.4%。长流长件末端比浇口附近缩水大，因为末端保压衰减+温度降，分子链取向弱但补缩不足，尺寸漂。

2.6 取向效应（各向异性）

这是TPE最容易被忽略的一点。SEBS分子链在流动方向被拉伸取向，冷却时沿流向收缩大、垂直流向收缩小，各向异性比ABS/PC明显。长条扁件（比如TPE软尺、密封条、条形按键）流向缩水能比横向大0.3%~0.6%。模具设计长轴向和短轴向要分两个缩水率放，别一刀切。

变量	影响方向	浮动幅度	设计取数建议
硬度降低	缩水↑	每10A约+0.15~0.25%	软料取上限
SBS基vs SEBS基	SBS缩水↑	+0.3~0.5%	问清基材
填料增加	缩水↓	每10phr钙约-0.05~0.1%	高填充取下限
保压增大	缩水↓	40%→80%射压约-0.3~0.6%	按量产保压中值取
壁厚增加	缩水↑	2→6mm约+0.2~0.4%	厚壁取上限
流向vs横向	流向>横向	差0.3~0.6%	长条件分向放缩

三、硬度分档缩水率对照表（SEBS基为主）

下面这张表是SEBS基TPE在常规注塑条件下（保压=射压60%、模温40℃、壁厚2~3mm）的缩水率中值，包胶/厚壁/超软/高填另算。

硬度(邵A)	缩水率范围(%)	推荐取中值(%)	备注
0~15A	2.0~2.8	2.4	超软充油多，波动大
20~30A	1.8~2.4	2.1	软胶玩具/手柄常用
35~50A	1.5~2.0	1.7	包胶主力段
55~70A	1.3~1.8	1.5	汽车/电子件
75~85A	1.1~1.5	1.3	高硬段
90~100A	1.0~1.4	1.2	近TPV/TPU区域

SBS基TPR在对应硬度上整体+0.3~0.5%，比如30A SBS基取2.4%~2.6%中值。TPV整体-0.2%~0.4%，30A TPV取1.4%~1.8%。TPU基TPE整体-0.4%~0.6%，30A TPU取1.2%~1.6%。

重要提醒：这张表是”裸TPE单物料注塑”的缩水率。包胶件不能直接套——包胶件TPE层的有效缩水会被硬胶约束一部分，实测TPE层缩水比裸料小0.2%~0.5%，下面包胶段会单独讲。

四、模具放缩算法：从产品尺寸反推模腔尺寸

放缩公式不复杂，但几个细节容易错：

基础公式：模腔尺寸 = 产品公称尺寸 × (1 + 缩水率)

举例：产品长条外形50.0 mm，TPE料缩水率取1.7%，模腔长度 = 50.0 × (1 + 0.017) = 50.85 mm。

但要注意四件事：

第一，公差方向决定放缩方向。产品尺寸50.0+0.2/-0.1，模腔要按上限50.2放还是下限49.9放？TPE缩水率本身有±0.2%的工艺波动，建议模腔按中值50.05放缩，再留抛光余量0.05mm可调。如果产品公差单边，放缩方向跟着公差松的那边走，紧的那边留给试模修正。

第二，长条件分流向和横向放。长轴向（流动主方向）缩水取大值，横向取小值。比如100mm长条形按键，SEBS基40A，流向缩水1.8%、横向1.4%。模腔长向放100×1.018=101.8mm，宽向按产品宽放1.014。如果不分向，试模出来长向短了、宽向又大了，两头不讨好。

第三，内孔和外形放缩方向相反陷阱。外形放大，内孔（圆孔、方孔、螺纹孔）要缩小——因为TPE冷却收缩时孔会往里收，模腔上的凸模/型芯要做得比产品孔大一点，让收缩把孔”收小”到产品尺寸。公式：型芯尺寸 = 产品孔公称 × (1 – 缩水率)。举例：产品孔Φ8.0+0.2mm，缩水1.7%，型芯做Φ8.0×(1-0.017)=7.864mm，留抛光余。

第四，枕位、碰穿位、插穿位不要放缩或只放一半。两面对碰的位置（比如止口、台阶面），如果两边都放缩，碰穿后尺寸会漂。一般做法：碰穿面不放电火花放缩，靠抛光调；插穿位单边放缩0.05~0.1mm防干涉。

4.1 不同特征放缩速查

模具特征	放缩方向	备注
外形/外长/外宽	放大(1+Shrink)	长条分流向/横向
内孔/圆孔/方孔	缩小(1-Shrink)	型芯/镶件做小
螺距/螺纹	外径放大、内径缩小	螺纹塞规试配
枕位/碰穿面	不放或微放0.02~0.05	靠抛光调
插穿位	单边+0.05~0.1	防干涉
骨位/筋位厚度	按缩水放，但考虑凹陷	背面易缩凹，模腔筋厚略减

五、壁厚、保压、模温对放缩的修正

前面给的硬度分档表是”标准条件”中值，实际模具要按产品结构调整：

厚壁件（>4mm）：缩水率在中值上+0.2%~0.4%。原因是厚壁中心保压传不到位，冷却慢，后收缩大。模具放缩时厚壁区域局部加缩，或者预留抛光余量试模调。骨位背面缩凹也是厚壁常见问题，筋厚方向模腔可以比纯缩水计算值略减0.03~0.08mm，让缩凹后刚好到产品尺寸。

薄壁件（<1.5mm）：缩水率在中值上-0.1%~0.2%。薄壁冷却快、冻结早，分子链没完全回缩就被定住，实测缩水偏小。但薄壁充填难，射压保压通常给得高，又反向把缩水压下来——所以薄壁件缩水率反而好预测，波动小。

保压敏感的件：如果客户量产保压会在50%~80%射压之间调整（比如不同班次、不同机台），缩水率波动区间要按±0.3%估。模具放缩取中值后，把可调余量留给抛光——型腔留+0.05~0.1mm抛光余，型芯留+0.03~0.06mm抛光余，试模后按实测缩水修。

模温不均的件：TPE对模温敏感，模温高的一侧缩水偏大。长条件如果动模侧通水温、定模侧不通，出模会弯——放缩时动定模两侧要协调，或者模具水路对称布置，别指望放缩能救模温不均。

六、包胶件的缩水：双向约束下的有效缩水

包胶件是缩水率最容易算错的场景。错误做法：硬胶按硬胶缩水放、TPE按裸TPE缩水放，两副模各自开各自的，装起来一试——对不上。

原因是包胶件TPE层的有效缩水被硬胶约束了。TPE冷却想缩，但硬胶那侧已经定型、模量高、不让TPE缩，于是TPE层实测缩水比裸料小0.2%~0.5%，具体看包胶覆盖率：

——局部包胶（TPE只占硬胶表面积30%以下）：TPE层缩水接近裸料，硬胶按自己缩水走，两模独立放缩可行。

——半包胶（覆盖率30%~70%）：TPE层缩水约为裸料的70%~85%，模具放缩时TPE侧按裸料缩水×0.8取，硬胶侧正常放。

——全包胶（覆盖率>70%，如牙刷柄、电动工具手柄）：TPE层缩水约为裸料的50%~70%，模具放缩时TPE侧按裸料×0.6取，否则包完TPE层一缩，硬胶被勒变形或TPE层起皱。

更稳妥的做法是按装配尺寸反推：先定硬胶模的放缩（按PP/ABS/PA66各自的缩水率），硬胶打样后实测硬胶关键尺寸，再算TPE模的放缩——TPE模腔要适配硬胶实测尺寸+ TPE层设计厚度+ TPE有效缩水（已约束）。这样比两模独立放缩准得多。

6.1 常见基材包胶的缩水组合

硬胶基材	硬胶缩水(%)	TPE裸缩水(%)	TPE有效缩水(包后)	风险点
PP	1.5~2.0	1.5~2.0(50A SEBS)	0.8~1.2	双缩叠加，长向易短
ABS	0.4~0.7	1.5~2.0(50A SEBS)	1.0~1.4	TPE缩大，包层起皱
PC	0.5~0.7	1.5~2.0(50类需改性)	1.0~1.4	PC应力开裂
PA66	1.2~2.0(未增强)	需TPU基/极性改性	0.6~1.0	收缩差大，易脱层

PP包胶特别提一句：PP缩水1.5~2.0%，TPE 50A裸缩1.7%，两样都往大了缩，长条件双向叠加后总长能比预期短1%以上。电动牙刷柄、剃须刀柄这类长条包胶件，模具放缩时PP侧取缩水中值下限、TPE侧按包后有效缩水取，长轴向还要分两段放（浇口端和末端缩水不一样）。

七、后收缩：出模后尺寸还在变

TPE出模那一刻的尺寸不是最终尺寸。后收缩（post-shrinkage）在出模后24小时内完成约60%~70%，72小时内完成85%~90%，完全稳定要7~14天。超软料（0A~30A）后收缩更明显，高硬料（80A+）和后收缩小。

后收缩的来源：分子链在室温下继续弛豫、白油和助剂向界面迁移导致体积微变、内应力缓慢释放。特别是保压不足或冷却不均的件，后收缩能比正常件大0.1%~0.3%。

模具设计怎么预留：

——高精度件（连接器、医疗配件、尺寸公差±0.05mm级）按出模72小时后的尺寸调模，别刚出模就修电极。

——超软件出模后平放治具冷却，别堆着，否则自重+后收缩叠加变形。

——长条包胶件（PP+TPE）出模后24小时、72小时、7天各测一次尺寸，看漂移趋势。如果7天还在漂0.1%以上，说明保压或冷却有问题，先调工艺再修模。

温度循环也会诱发后收缩：TPE制品如果在仓库经历了夏天高温（40℃），分子链再次弛豫，尺寸会比23℃标定态小0.1%~0.3%。出口热带地区的产品，模具放缩时要考虑使用环境温度的后修正。

八、模具设计的其他缩水相关细节

8.1 分型面选择影响缩水表现

分型面选在最大投影面是常见的，但TPE件如果有一面外观要求高（比如包胶手柄的外露面），分型面改到非外观面，避免飞边修整影响尺寸。分型面处的飞边厚度会和缩水耦合——飞边厚说明锁模力不够或射压过大，同时缩水也会偏大（保压没压实）。

8.2 浇口位置和流长

浇口附近的缩水比末端小，因为保压传递好、补缩充分。长流长件（流长>100mm）流长方向上缩水梯度能有0.2%~0.4%，模具放缩时长轴向可以按梯度分段放：浇口端取缩水中值下限、末端取上限。或者加辅助浇口缩短单股流长。

8.3 排气和缩凹

TPE骨位背面缩凹，很多时候不是缩水率取错，是背面困气导致保压传不到，模腔里那侧没补缩，出模就凹。排气槽深度按硬度走：软料0.01~0.015mm，硬料0.005~0.01mm。骨位背面加顶针排气或镶件排气，比单纯调缩水率管用。

8.4 钢材选择和表面处理

TPE（尤其软料）对模腔磨损不算大，但粘性大、易拉模，模具型腔建议用镜面钢（NAK80、S136）并做抛光或DLC涂层，脱模顺畅了，顶出变形小，尺寸稳定性好。粘模强行顶出会让局部尺寸漂0.05~0.1mm，长条件还会弯。

8.5 顶出系统设计

软料用顶块、顶盘、气顶，别用细顶针——顶出变形会带偏尺寸。中硬以上可以用顶针，但分布要均匀。顶出位置尽量在肉厚处，别在薄壁悬臂上顶。

九、试模尺寸调试的纠错流程

新模试出来尺寸不对，按这个顺序筛，别上来就改电极：

第一步：确认实测缩水率。取3~5模尺寸稳定的件（别取前两模），测关键尺寸，反算实测缩水率 = (模腔尺寸 – 产品尺寸) / 产品尺寸。和模具放缩时取的值对比。

第二步：判断偏差方向。

——产品尺寸比名义小（模腔做得不够大）→ 实测缩水 < 预设缩水，说明料缩比预期小，保压是不是给大了？模温是不是偏低？
— —产品尺寸比名义大（模腔做得太大）→ 实测缩水 > 预设缩水，说明料缩比预期大，充油是不是比确认样多？硬度是不是比确认样软？保压是不是没打够？

第三步：排查工艺。保压压力、保压时间、模温、冷却时间各动一项看尺寸响应。TPE对保压敏感，先动保压（±10%射压）看尺寸漂多少，建立”保压-尺寸”斜率，比直接改模聪明。

第四步：排查材料。同一牌号不同批次，白油含量、SEBS分子量、填料比例都可能漂，缩水率跟着漂。让供应商给每批CoA，看熔融指数和比重波动。

第五步：改模。工艺调到最优还差，再改模。改模优先改抛光余量（型腔减、型芯加），实在不够再改电极。长条件分向改，别整体缩放。

第六步：包胶件额外查硬胶。包胶尺寸不对，先测硬胶单件的尺寸是不是漂了——很多时候是硬胶模缩水取错，TPE模背锅。硬胶单打一件测尺寸，再反推TPE模该怎么修。

十、不同硬度段模具放缩实例

举三个典型件，把放缩算法过一遍：

实例一：TPE单物料软胶玩具，30A SEBS基，外形Φ60×高25mm，圆度公差±0.3mm

——查表30A SEBS缩水1.8~2.4%，取中值2.1%
——壁厚均匀约2.5mm，标准件，不加不减
——外形Φ60 → 模腔Φ60×(1+0.021)=61.26mm，留0.05抛光余→61.31mm
——高度25 → 模腔25×1.021=25.525mm，留余→25.57mm
——内腔如果是掏空的，型芯按(60-2×壁厚)的反向放缩算

实例二：电动牙刷手柄，PP硬胶+50A SEBS包胶，总长140mm，装配端按键孔位公差±0.1mm

——PP缩水取1.7%（中值），硬胶模先开，打样实测PP件总长138.62mm（设计140×(1-1.7%)=137.62，但PP实际缩水1.8~2.0%? 这里按实测反推）
——包胶TPE裸缩1.7%，全包胶覆盖率>80%，有效缩水取1.7%×0.6=1.02%
——TPE模长向按适配PP实测+ TPE层厚+ 1.02%放，孔位处因为TPE包过来会收，按键孔型芯要按产品孔(1-1.02%)放再留余
——长轴向分两段：浇口在柄尾端，尾端缩水取0.9%、按键端（末端）取1.1%，梯度放

实例三：TPU基TPE线材接头，85A，外形带卡扣，尺寸公差±0.05mm

——85A TPU基缩水0.8~1.2%，取1.0%
——壁厚不均（2~4mm），厚壁卡扣处局部缩水+0.2%→1.2%，薄壁段-0.1%→0.9%
——卡扣是插穿位，型腔按1.2%放但插穿面单边+0.08防干涉
——长条件流向80mm、横向12mm，流向取1.0%、横向取0.85%（TPU各向异性比SEBS弱但仍存在）

十一、缩水率相关的常见失效现象

现象	根因方向	对策
长条件出模弯曲	动定模模温差/流向横向缩水差	水路对称/分向放缩/校正顶出
包胶层起皱/勒痕	TPE有效缩水取大了，包后TPE缩不下来	按包覆盖率×0.6~0.8取有效缩水
按键孔位偏小	TPE包过来孔收，型芯放缩方向反了或取小	型芯=产品孔×(1-有效缩水)，重算
骨位背面缩凹	保压传不到+困气，不全是缩水率问题	加排气/加保压/骨厚模腔略减
72小时后尺寸漂>0.2%	后收缩大，保压不足或冷却不均	加保压时间/延长冷却/调模温
批次间尺寸漂±0.15%	料批次波动（油/填料/MI）	供应商CoA管控+模留抛光余

十二、相关问答

问：TPE缩水率取了1.5%中值，打出来长边还是短了0.3%（100mm件短0.3mm），怎么回事？

答：三个方向查。一是料是不是比确认样软或充油多——硬度降5A缩水大约+0.1~0.15%，油多加5phr缩水+0.05~0.1%。二是保压是不是没打到预设值，车间实际保压如果只有射压40%（预设60%），缩水会偏大0.2~0.4%。三是是不是超软料（<30A），0A~30A段缩水本身就2.0~2.8%，取1.5%肯定短。先反算实测缩水率，再倒推是料的问题还是工艺的问题，别直接改电极。

问：包胶件PP+TPE，硬胶PP缩水1.8%，TPE 50A裸缩1.7%，模具各自按这数放，装起来TPE层起皱为啥？

答：包胶件TPE有效缩水被PP约束了，全包胶覆盖率下TPE有效缩水只有裸料的50~70%即0.85~1.2%，你按1.7%放，TPE模腔做得太大，包完冷却TPE想缩1.7%但PP不让缩，TPE层被勒起皱。改法：TPE模按包后有效缩水重放（50A全包取1.0%左右），或者硬胶PP侧缩水取下限、TPE侧取包后值，两模协调。

问：长条TPE按键100×10mm，流向缩水1.8%、横向1.4%，模具不分向放1.6%行不行？

答：能打出来但两端不漂亮。长向100×1.018=101.8mm你按1.6%只放到101.6mm，长向短0.2mm；宽向10×1.014=10.14mm你按1.6%放到10.16mm，宽向大0.02mm。单看数字不大，但长向短0.2%装配可能卡，宽向大0.02%没事。建议分向放，长向按1.8~1.9%、宽向按1.3~1.4%，差0.4~0.5%在长条SEBS料上是正常的各向异性。

问：TPE件出模尺寸OK，放三天后短了0.15%，客户投诉，怎么预防？

答：后收缩。超软料和高填料软料后收缩明显，保压不足会加剧。预防三件事：一是保压时间和压力加一点，让补缩充分，后收缩能压掉一半；二是出模后进治具平放冷却，别堆着；三是高精度件按72小时尺寸调模，别刚出模就定尺寸。如果已经量产了改不了模，工艺上加保压（时间+20%、压力+10%）试，还压不下来就模腔局部加大0.05~0.1mm。

问：SBS基TPR和SEBS基TPE同硬度50A，缩水率差多少？模具能不能共用？

答：50A SBS基缩水约1.9~2.5%（中值2.2%），SEBS基约1.5~2.0%（中值1.7%），差0.5%左右。100mm件差0.5mm，模具不能共用，除非产品公差宽松到±0.8%以上。切换基材必须重新放缩开模，别想着一套模打两种料。

问：TPE骨位背面总是缩凹，是不是缩水率取大了？

答：大概率不是缩水率的问题，是骨位背面保压传不到+困气。骨位细而深时，熔体走到背面温度降、保压衰减，补缩不足就缩凹。先查三件事：骨位背面有没有排气（加顶针排气或镶件排气）、保压时间和压力够不够（加时间+加压）、模温是不是局部偏低（骨位处模温加5℃试试）。这三样调完还凹，再考虑模腔骨厚略减0.03~0.08mm（让缩凹后刚好到产品尺寸），别一上来就改缩水率。

问：TPU基TPE做线材接头，硬度90A，客户要尺寸±0.05mm，缩水率取多少稳？

答：90A TPU基缩水0.8~1.2%，取1.0%中值。但高精度件单靠缩水率不够，还要做三件事：一是模腔留抛光余0.03~0.05mm，试模后按实测修；二是保压固化（射压的70~80%、时间按壁厚1.2倍），TPU对保压敏感，波动±5%射压尺寸漂0.02~0.03mm；三是出模后24小时再测尺寸，TPU后收缩小但仍有0.05%左右。三样齐了±0.05mm能稳住。